Wiele fabryk karmy dla psów domowych stoi przed tym dylematem: podczas produkcji karmy dla psów ras dużych duże granulki i duże zużycie surowców prowadzą do niewystarczających dostaw surowca, co powoduje brak materiału w młynach pelletowych; podczas produkcji karmy dla psów małych ras małe, delikatne granulki powodują częste poprawki i niezmiennie niskie wielkości produkcji. Jednakże identyfikując i optymalizując te problemy, można skutecznie poprawić moce produkcyjne. Poniżej znajduje się kilka konkretnych metod optymalizacji.
Znajduje to odzwierciedlenie w trzech aspektach
Po pierwsze, zoptymalizuj system transportu surowców, aby uniknąć niedoborów materiałów i czasów oczekiwania. W karmie dla psów wykorzystywane są duże ilości surowców (takich jak mączka mięsna i mąka kukurydziana), zwłaszcza przy produkcji karmy dla psów ras dużych. Powolne przenoszenie materiału może spowodować, że granulator będzie „głodny”. Metody optymalizacji obejmują: 1) wymianę zwykłego przenośnika taśmowego na poszerzony przenośnik taśmowy, zwiększenie szerokości z 50cm do 80cm i zwiększenie prędkości transportu materiału z 500 kg/h do 800 kg/h; 2) zainstalowanie podajnika wibracyjnego na dnie leja surowca, aby zapobiec zbrylaniu się materiału i zablokowaniu leja, zapewniając stabilne dostarczanie materiału. Po optymalizacji, jeden młyn paszowy skrócił czas oczekiwania granulatora z 1,5 godziny do 30 minut dziennie, zwiększając dzienną produkcję o 1 tonę. Dodatkowo w przypadku łatwo pylących surowców, takich jak mączka mięsna, zastosowanie systemu rurociągów z zamkniętą pętlą pozwala uniknąć zanieczyszczenia pyłem przy jednoczesnym zachowaniu prędkości transportu – sytuacja korzystna dla obu stron.
Po drugie, zoptymalizuj parametry młyna do pelletu, aby poprawić wydajność formowania peletek. Na różnych etapach produkcji karmy dla psów (miękki granulat dla szczeniąt, twardy granulat dla dorosłych psów) obowiązują różne wymagania dotyczące ciśnienia i temperatury w młynie peletującym. Nieodpowiednie parametry mogą prowadzić do powolnego formowania się pelletu i jego nadmiernego łamania. Metody optymalizacji obejmują: Po pierwsze, wyposażenie granulatora w „inteligentny system kontroli parametrów”, który umożliwia wstępne wprowadzenie optymalnych parametrów dla różnych receptur (np. ciśnienie 1,5 MPa i temperatura 80 ℃ dla karmy dla szczeniąt oraz ciśnienie 2,0 MPa i temperatura 90 ℃ dla karmy dla dorosłych psów). Umożliwia to regulację jednym kliknięciem podczas przełączania formuł, eliminując potrzebę ręcznego testowania parametrów. Po drugie, wymiana rolek dociskowych granulatora na „rolki antypoślizgowe” zwiększa tarcie pomiędzy rolkami a surowcami, umożliwiając szybsze przedostawanie się materiałów do otworów matrycy, zwiększając prędkość granulowania o 20%. Po optymalizacji w jednym z młynów paszowych odnotowano wzrost wydajności godzinowej granulatora z 600 kg do 720 kg, a współczynnik łamania spadł z 8% do 4%, co znacznie poprawiło zdolność produkcyjną.
Wreszcie, wzmocnienie „codziennej konserwacji sprzętu” zmniejsza przestoje spowodowane awarią. Częste awarie urządzeń linii produkcyjnej (takich jak kruszarki i mieszalniki) mogą poważnie wpłynąć na wydajność produkcyjną. Metody optymalizacji obejmują: Po pierwsze, opracowanie „planu konserwacji sprzętu”, takiego jak czyszczenie łopatek kruszarki co 8 godzin pracy i sprawdzanie łożysk mieszalnika co 12 godzin pracy w celu wczesnego wykrycia problemów; po drugie, instalowanie „urządzeń ostrzegających o usterkach” w kluczowych urządzeniach, takich jak automatyczne alarmy w przypadku zbyt wysokiej temperatury silnika, aby zapobiec przepaleniu silnika i przedłużonym przestojom. Po wzmocnieniu konserwacji wytwórnia pasz skróciła przestoje sprzętu z 10 godzin miesięcznie do 3 godzin, zwiększając miesięczną produkcję o 3 tony.
O nas
Świadectwo honorowe
